Фанера: виды, применение

Фанера – это плита на древесной основе, относящаяся к группе древесных материалов.

Как и древесностружечные плиты, это чрезвычайно интересный пример материала со структурой и свойствами, отличными от исходного материала, из которого он был изготовлен.

Сохраняя важнейшие преимущества массива дерева, он устраняет многие его недостатки. Важно правильно подбирать толщину фанеры под задачи и цели. Например, фанера 9 отлично подойдет под отделку и изготовление мебели.
Производство фанеры заключается в склеивании нечетного количества тонких деревянных листов, т. е. так называемого шпона.

Стандартная толщина одного шпона всего 1,5 мм.

Наружные слои фанеры называются шпоном.

Шпон всегда имеет зернистость в одном направлении. Внутренние слои (центр фанеры) могут быть изготовлены из той же или другой (обычно более дешевой) породы дерева, чем внешние слои.

Однако о квалификации фанеры всегда свидетельствует порода древесины, из которой изготовлен шпон. Внутренние слои в данном случае имеют второстепенное значение.

Поэтому фанера с сосновым шпоном и ольховой сердцевиной будет включена в группу хвойно-сосновой фанеры.

Хотя наиболее распространена фанера из различных пород дерева, мы также можем найти однородные варианты. В особых случаях, например при фрезеровании фанеры, ее центр может быть выполнен из массива дерева.

Характерной особенностью фанеры являются одинаковые физико-механические свойства по всей поверхности листа (как вдоль, так и поперек).

Такой эффект возможен благодаря характерной структуре материала. Мы называем эту конструкцию крестом.

Ну и каждый последующий слой шпона укладывается под углом 90 градусов к предыдущему слою. Таким образом, мы получаем материал, характеризующийся отличной прочностью при относительно небольшой толщине доски.

Несмотря на неоспоримые преимущества поперечно-фанерной конструкции, для некоторых применений лучшим материалом является клееный шпон, расположенный в одном направлении (параллельная конструкция). Такая конструкция гарантирует прочность только в одном выбранном направлении.

В отличие от цельного дерева, фанера не трескается и не деформируется, ее легко деформировать. Доступные в различных больших форматах, они предоставляют дизайнерам большую свободу дизайна.

Фанера, как лиственная, так и хвойная, делится на пять классов качества, высший — Е и классы I-IV, каждый из которых допускает большее количество пороков.

Фанера класса Е практически не имеет недостатков.

Фанера IV класса — это материал, который нельзя шлифовать, а ее многочисленные и обширные дефекты не нуждаются в ремонте.

Этот класс также обозначается символом CC или называется классом упаковки.

Качество фанеры определяется свойствами ее лицевой стороны.

Левая сторона пластины может иметь несколько худшие параметры. Однако следует помнить, что разница качества между правой и левой стороной фанеры не может превышать двух классов.

Производство фанеры

Процесс производства фанеры начинается с приобретения соответствующих пород древесины.

Для этой цели чаще всего используют древесину:

• сосны,
• березы,
• ольха,
• бук.

Полученное сырье направляется в пивоваренные бассейны, где подвергается тщательно спланированной гидротермической обработке.

Эта стадия протекает при температуре 40–60°С.

Точные условия варочной ванны подбираются в зависимости от породы дерева, его диаметра и преобладающего времени года.

В случае древесины березы, сосны и ели гидротермическая обработка занимает около 30 часов. В случае древесины бука это время увеличивается до 72 часов.

Гидротермически обработанная древесина затем транспортируется на периферийный резак, где она лущится.

В результате лущения получаем слои шпона в виде длинной ленты.

Стандартная толщина одного листа составляет 1,5 мм.

Однако возможна также резка до другой заданной толщины. Полученные полосы шпона необходимо высушить.

Этот процесс протекает в ленточных или вальцовых сушилках при температуре 160–180°С. Целью этого этапа является снижение влажности шпона примерно до 4-7%.

Высушенный материал подлежит контролю качества.

Любые дефекты выявляются, а затем устраняются или ремонтируются.

Затем последовательные листы укладывают крест-накрест, крест-накрест или параллельно друг другу и склеивают.

Для этого на обе стороны каждого второго листа шпона наносится правильно подобранная клеевая масса.

Подготовленные таким образом шпоны прессуются при высокой температуре и под высоким давлением в специальных гидравлических прессах.